培训之后，被要求直接顶岗操作..
或是负责梳理、固定繁复的线束，或是使用沉重的电动扭矩扳手，紧固底盘关键螺栓。
来自橙科、曾是工业自动化软体开发高手的李伟，第一次戴上劳保手套，拿起那把他平时只在数据里模拟过的扭矩扳手，对准底盘上一个粗壮的螺栓。
「咔哒！」一声清脆的提示音，扳手尾端的绿灯亮起，扭矩合格。
他刚下意识地松了口气，身下的流水线却已无情地，将车身向前精准输送了一米。
李伟必须立刻小跑著跟上节奏，寻找并准备下一个紧固点。
如此循环往复，不容片刻喘息。
一天站下来，他瘫坐在休息区的长凳上，对著同伴感慨，声音带著疲惫与醒悟。
「我们以前写代码，逻辑错了可以Debug，版本乱了可以回滚。
但在这里，一个螺栓的扭矩疏忽，一个插接件的虚接，可能就是未来某个家庭幸福道路上的，一场无法挽回的事故。
制造业，没有撤回」键，只有百分之百、不容有失的当下」。」
橙子派出的「先遣学习小组」轮岗，并非对BTD的单向索取。
陈默当初强调的「打好关系，做好沟通」，倒是在BTD的供应链协同中心，结出了意想不到的果实。
E6车型一直被一个成本难题卡著脖子：电池包结构件的采购价始终居高不下。
这电池包结构件，虽不算核心三电部件，却得靠精密金属加工技术才能量产，偏偏BTD的垂直整合体系，还没覆盖到这类外购件。
供应商著话语权，议价权极高，根本压不下价。
资深采购经理老周，盯著面前的成本报表，眉头拧成了疙瘩，手指在「采购单价」那栏反复摩挲，愁得直叹气。
BTD的议价空间被死死拿捏，怎么算都降不下成本，一时间竟没了头绪。
橙子汽车先遣学习小组团队成员李静，原智橙统采供应链管理骨干，没有直接给出任何建议，而是主动请缨，组织了一场小范围的「橙子式」逆向分析会。
她带领小组，设法找来样品。
将这个看似简单的电池包结构件，直接在会议室里「大卸八块」，拆分成外壳、支架、盖板...
逐一分析每个子部件的材料成本、加工工艺、以及潜在的替代供应商网络。
「我们在手机行业，橙链」模式的核心就是这种成本解构」能力！」
她向好奇围观的BTD
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